ФИОЛЕНТ

Современные технологии, обеспечивающие конкурентные преимущества нашего электроинструмента.

Качество электроинструмента напрямую зависит от технологии изготовления отдельных деталей, узлов и сборки изделия. Инженерный подход специалистов АО «ЗАВОД«ФИОЛЕНТ» основан на комплексном решении задач в производстве. За последние годы приобретено самое современное оборудование и технологии, внедрены эффективные средства автоматизации технологическими процессами, изготовлены специальные устройства для механизации процессов, технологического оснащения и контроля. Завод располагает всем необходимым для выпуска надежного и качественного электроинструмента.

Изготовление корпусных деталей из стеклонаполненного полиамида и AL-сплавов осуществляется на современном оборудовании, обеспечивающем все необходимые технологические режимы.

  Механическая обработка корпусных деталей из AL-сплавов производится на прецизионных 4-х -5-ти координатных обрабатывающих центрах Picomax швейцарской фирмы FEHLMANN AG с активным контролем детали, износа инструмента, температурной коррекцией, двухпаллетном обрабатывающем центре модели VX6 APC французской фирмы HURON или агрегатных станках .

Оборудование оснащено измерительными головками, обеспечивающие контроль детали в процессе изготовления.

Эти инновационные методы, обеспечивают увеличение производительности труда, сокращение затрат и повышение качества изделий.

Окончательный контроль деталей производится на 3-х координатной контрольно-измерительной машине немецкой фирмы WENZEL.

Изготовление деталей – типа тел вращения осуществляется на прецизионных двухшпиндельных токарных автоматах с приводным инструментом японской фирмы STAR. На заводе организован участок из этого оборудования. Станки данной серии являются токарными станками нового поколения, разработанными с учетом требований, предъявляемых к прецизионному металлорежущему оборудованию. Характеризуется высокой степенью точности и производительностью. Отличительными особенностями данного оборудования является наличие противошпинделя, 8-ми позиционной револьверной головки, 4-х позиционных держателей инструмента и блоков для приводного инструмента. Это позволяет обрабатывать детали высокой сложности с торцевым и радиальным фрезерованием, сверлением и т.д. за один установ, а также увеличивает производительность оборудования и обеспечивает точность обработки, за счет снижения влияния человеческого фактора. Двухшпиндельные токарные станки с ЧПУ имеют два шпиндельных узла для захвата заготовки. Они могут активироваться поочередно или одновременно в соответствии с заданной программой, чтобы обеспечить полную обработку заготовки (со всех сторон).

На заводе создан участок порошковой металлургии. Изготовление деталей методом порошковой металлургии является одним из перспективных направлений металлообработки и обеспечивает ряд преимуществ, таких как: высокий коэффициент использования материала (до 0,9-0,95), высокая технологичность, высокая производительность, низкая трудоёмкость, возможность получения точных размеров – 7-го – 8-го квалитетов без дополнительной механической обработки, широкий диапазон свойств и возможность получения уникальных свойств изделия. Высоконагруженные конструкционные детали типа зубчатое колесо, блок-шестерня, храповое колесо изготавливаются из порошка DistaloyAB+0,8%С фирмы Хёганес (Швеция).

Участок имеет оригинальные разработки технологических процессов и прессовой оснастки. Конструкции прессовых блоков для прессования косозубых зубчатых колес защищены российскими и украинскими патентами.

Термическая обработка деталей производится на автоматизированной линии с применением управляющего пирометра. При достижении необходимой температуры каждой детали производится опускание в закалочную жидкость. Это обеспечивает стабильность прочностных параметров деталей.

Якоря и статора изготавливаются на линиях итальянской фирмы AXIS. В процессе изготовления осуществляется контроль всех электрических параметров с автоматической балансировкой. Оборудование прошло модернизацию с целью совершенствования системы управления технологическими параметрами.

Сборка изделий производится на конвейере с заданным тактом. Все сборочные операции выверены по такту, рабочие места оснащены необходимым оборудованием и инструментом. После сборки все изделия проходят получасовую наработку на разных режимах, проверку по безопасности и контроль выходных параметров.

Завод обеспечен необходимыми квалифицированными рабочими кадрами и инженерно-техническими работниками. Технология производств подразумевает постоянный контроль качества на всех этапах производства. На предприятии внедрена Система Менеджмента качества. В АО «ЗАВОД«ФИОЛЕНТ» сертифицирована система управления качеством продукции на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2008 и получен международный сертификат Бюро Веритас (Bureau Veritas) Сертификейшн Украина №UA225956. 

Проведенная сертификация производства свидетельствует о том, что:

- выпускаемая продукция действительно удовлетворяет запросам и ожиданиям потребителей;

- соблюдаются обязательные государственные нормативные требования по качеству и безопасности;

- потери от выпуска некачественной продукции сведены к минимуму;

- предприятие способно выпускать качественную продукцию, что продемонстрировано посредством независимой оценки эффективности системы.

Предприятие не стоит на месте и постоянно совершенствуется. Разработаны бизнес планы до 2015 года по существенному техническому перевооружению и созданию на базе современных технологий инновационной продукции для строительства, метало и дерево обработки.

Качество электроинструмента так же зависит от комплектующих и материалов, получаемых от наших партнеров. Завод «Фиолент» следит за своей репутацией и не допускает применение в электроинструменте материалов и комплектующих низкого качества. Пластмасса изготавливается в известной фирме «Полипластик» в Москве, коллектор производит фирма «Kollektor» в Словении, щетки приобретаются в Германии, железный порошок из Швеции (фирма Хеганес), поликлиновые ремни из Франции.

Концепция освоения новых изделий основана на изучении рынка, маркетинговых исследованиях, изучении достижений ведущих фирм, потребностей строительных, метало и деревообрабатывающих предприятий и фирм, достижений в области изготовления двигателей и редукторов. Результатом данных работ является график освоения новых изделий, разработка технического задания.

Далее конструктор разрабатывает дизайн, 3-D модель изделия, отдельных деталей с использованием современных программных продуктов находящегося во Франции независимого подразделения Dassault Systemes компании SolidWorks Corp (USA) . Затем изготавливаются образцы изделия методом послойного синтеза с применением лазерного спекания (прототипирование). Данные образцы проходят испытания, обсуждается на техническом совете, уточняется дизайн, технические характеристики, комплектация, упаковка. После этого производится технологическая подготовка производства с изготовлением оснастки. Формообразующая оснастка изготавливается с применением современных программных продуктов фирмы DECAM (Англия) на швейцарских 4-х, 5-ти координатных обрабатывающих центрах фирмы FEHLMANN AG. Передача данных производится по локальной заводской сети, протяженность сети порядка 26км, количество компьютеров, работающих в сети порядка 300 ед. Измерение наиболее ответственных деталей и оснастки производится на 3-х координатной измерительной машине.

Изготавливаются опытная, а затем установочная партии. Опытная партия проходит испытания на надежность, на безопасность, функциональные, натурные испытания, а так же изделия передаются в специализированные организации и фирмы для работы. После получения отзывов, необходимых корректировок и изменений происходит изготовление установочной партии для подтверждения стабильности технологии и качества. Затем изготвливается первая серийная партия, производится получение навыков робочих сборочного конвейера и при положительных результатах оформляется справка о готовности завода к серийному производству.

Таким образом на рынок выходят современные изделия с отработанной технологией и качеством.